¿Te has preguntado alguna vez cuántos residuos sanitarios fueron producidos durante la pandemia de COVID-19? Un estudio colaborativo publicado en 2021 demostró que cada día se desechaban 3.400 millones de mascarillas o protectores faciales. Los equipos de protección individual están hechos de plástico y, por regla general, son desechables; es decir, no son reciclables. Por lo tanto, aunque fueron fundamentales para mantener la salud, especialmente durante ese periodo, el impacto medioambiental fue grave.
Teniendo en cuenta este problema social, dos estudiantes chilenas desarrollaron una máquina que reaprovecha residuos, utilizando el principal material empleado en mascarillas y batas quirúrgicas: el polipropileno. La innovación fue finalista de Solve for Tomorrow en el país, en 2022. El grupo fue enteramente femenino. Dos profesoras mediaron (Luz Astaburuaga y Pilar Swett) a dos alumnas de 17 añ, del cuarto medio, el último año de la escolarización obligatoria.
Esta fue la primera experiencia del colegio con un programa como Solve for Tomorrow; sólo habían participado en ferias de ciencia e iniciativas internas. “La propuesta vino de las dos alumnas, muy curiosas, que buscaban formas de acceder a becas o admisiones especiales para entrar a carreras científicas en la universidad. Con las búsquedas, encontraron el programa”, recuerda Pilar Swett, profesora de Química.
Según la educadora, la idea del proyecto, intitulado “Las propireutilizadoras”, nació rápidamente. “Nuestro colegio tiene una gran visión social, con un enfoque de solidaridad, ayuda social y cuidado del medio ambiente. Les llamaba mucho la atención la cantidad de mascarillas en los basureros, incluso en el colegio”, contextualiza.
Haciendo la solución más tangible
Una de las estudiantes tuvo la idea cuando se acordó de una vez en el hospital y tuvo que utilizar una porción de Equipo de Protección Personal (EPP) y al salir tuvo que tirar todo a la basura, que ya estaba llena de otros residuos como éste. Le chocó la cantidad y se preguntó qué volumen tendría esto o a escala nacional y mundial.
Al inicio, tenían una propuesta más complicada: reutilizar el polipropileno, tipo de plástico predominante en los EPPs, para crear un producto como colchones o camas para mascotas. “Pensaban incluso, donarlas a poblaciones más vulnerables. Íbamos viendo las distintas aplicaciones y el impacto y nos dimos cuenta que era mucho más viable producir el material en bruto, que después podría tener múltiples usos”, informa Swett. La profesora considera que este fue un importante punto de inflexión de la experiencia, porque se dedicaron bastante hasta tomar esta decisión.
Investigaron a fondo lo que ya había sido creado sobre el tema, lo que hacían empresas para descartar estos residuos. Luego, decidieron crear una máquina que pudiera higienizar y triturar los EPP para convertirlos en una nueva materia prima.
Fue muy importante el trabajo en equipo. No solo el de nosotras cuatro, sino también el de expertos consultados: profesionales de la escuela, papás ingenieros y los mentores del programa, dice la profesora.
Innovación que reaprovecha residuos combina procesos automatizados y manuales
Para este proyecto, consideraron utilizar equipamientos clasificados como semicríticos y sin peligro; es decir que no tenían ningún tipo de fluído (son aquellos que se usan por poco tiempo, como en una ida al médico). Pero necesitaban ser desinfectados. Las alumnas estudiaron las propiedades químicas del polipropileno y ya sabían cómo limpiarlo correctamente, gracias a sus experiencias con campanas de bioseguridad en la escuela durante la pandemia. Pero querían automatizar el proceso. Para ello, obtuvieron la ayuda de un ingeniero en el aprendizaje de programación.
La carcasa del dispositivo terminó siendo de un tamaño aproximado de 50cm x 30cm y fue hecha de caja de cartón, con una tapa para que los residuos no se vuelen. Con una placa arduino, de prototipado electrónico de código abierto, se sanitizó el material. Se roció con amonio cuaternario y se encendió y apagó con luz ultravioleta (UV) automáticamente.
La abuela de una alumna donó el presupuesto para que pudieran comprar el cilindro de taladro para la trituración. Encajado en la máquina, es movido manualmente para triturar los EPP. Se pueden triturar 75 batas quirúrgicas en tres horas. Al terminar, queda un polvo fácil de transportar.
Pero el trabajo no terminó ahí. Aún tenían que testear la eficiencia del resultado. “Tuvimos que volver a quemar estas fibras para ver si eran moldeables y aislantes. Hicimos pruebas y confirmamos que el material ha conservado las propiedades fundamentales para volver a utilizarse en la fabricación de otros productos”, explica la educadora.
Todo el trabajo del proyecto duró menos de dos meses. “Yo creo que aprendieron mucho sobre confiar y escuchar a su compañera; valorar la idea del otro y a tener perseverancia, porque fueron pruebas y errores hasta funcionar”, recalca Swett.
Todo o trabalho no projeto durou menos de dois meses. “Acho que elas aprenderam muito sobre confiar e ouvir a parceira; valorizar as ideias uma da outra e ter perseverança, porque foram necessárias tentativas e erros até que funcionasse”, enfatiza Swett.
